이 글은 현장에서 실제로 겪은 작업을 바탕으로 정리한 실패 기록입니다. 당시 측정값과 절삭조건이 모두 남아 있지 않아 원인을 하나로 단정하지 않고, 다음 작업에서 확인할 항목을 구분해 적었습니다.작업 조건 항목당시 조건 재질S45C로 기억되는 강재 형상구멍이 있는 하우징 형태, 옆면 평면가공 포함 소재 두께 / 목표 두께44T → 40T 공구Ø100 페이스커터 고정바이스 2개 가공황삭 약 1.5 mm, 정삭 약 0.2 mm 재세팅약 6번 뒤집어 가공 결과두께는 요구공차 안에 들어왔지만 평행도는 만족스럽지 않았음 ※ 위 수치는 당시 작업자의 기억을 바탕으로 했습니다. 소재의 가로·세로 치수, 도면의 정확한 평행도 지시값, 가공 전후 실측값, 절삭속도와 ..

알루미늄 플레이트를 가공하다 보면 이상한 일이 생깁니다.바이스나 클램프에 고정한 상태에서는 치수가 맞습니다. 인디게이터도 안정적이고 두께도 목표값에 들어옵니다. 그런데 고정을 풀고 다시 측정하면 모서리가 뜨거나, 평면도가 달라지거나, 특정 위치의 치수가 변합니다.이때 흔히 “기계 정밀도가 안 좋다” 또는 “소재가 원래 그렇다”고 한 가지 원인으로 결론 내리기 쉽습니다. 하지만 실제로는 소재, 고정, 절삭 순서, 온도, 측정 기준이 겹쳐 나타나는 경우가 많습니다.고정 중 치수, 고정 해제 후 자유상태 치수, 온도 안정 후 치수는 같은 측정값이 아닐 수 있습니다.1. 소재 안에 남아 있던 응력이 풀릴 수 있습니다알루미늄 플레이트는 주조, 압연, 열처리, 냉각과 교정 과정을 거쳐 만들어집니다. 이 과정에서 내..

도면에 0.02mm 공차가 있다고 해서 기계 좌표만 0.02mm 안에 맞추면 끝나는 것은 아닙니다. 가공 직후에는 합격이었는데 시간이 지나 다시 측정하면 치수가 달라지기도 하고, 같은 프로그램인데 소재나 작업 시간대가 바뀌면 결과가 흔들리기도 합니다.이 문제는 기계 한 대의 정밀도만으로 설명하기 어렵습니다. 최종 치수에는 소재, 온도, 클램핑, 공구, 칩, 측정 방법에서 생긴 변화가 함께 들어갑니다. 그래서 정밀공차는 프로그램보다 먼저 '변수를 어떻게 분리하고 관리할 것인가'를 정해야 합니다.1. 도면 전체가 아니라 정말 필요한 위치를 먼저 찾는다0.02mm가 필요한 곳이 기준면인지, 구멍 간 거리인지, 조립되는 턱의 폭인지부터 확인합니다. 모든 면을 같은 수준으로 관리하면 가공 시간과 측정 시간이 급격..